Coatele și standardele care le guvernează
Un cot de țeavă schimbă direcția unei conducte. Este definit de dimensiunea sa nominală, diametrul exterior al țevii potrivite, grosimea peretelui, dimensiunea de la centru-la-capăt și raza: fitingurile cu rază lungă au o rază centrală de 1,5 ori diametrul nominal, în timp ce fitingurile cu rază scurtă folosesc de 1,0 ori. Coturile de sudură cap la cap sunt comandate și dimensionate conform ASME B16.9, EN 10253-2 pentru oțeluri nealiate și aliate sau EN 10253-4 pentru oțeluri inoxidabile și la MSS SP-75 și GB/T 12459 unde aceste specificații sunt menționate în proiect. Metoda de fabricație determină acuratețea dimensională, distribuția grosimii peretelui în jurul cotului și, în mare măsură, prețul.
Metoda unu: Impingerea la cald
Împingerea este cea mai importantă cale de formare pentru coate. Echipamentul constă dintr-o mașină de împingere, un dorn și un aranjament de încălzire. Un semifabricat de tub tăiat este plasat pe dorn și este împins, încălzit și format într-o singură operațiune continuă: capătul principal este încălzit la temperatura de forjare, dornul controlează profilul interior, iar împingerea mecanică îndoaie semifabricatul prin unghiul necesar în timp ce materialul peretelui curge în jurul cotului.
Viteza de producție este mare și procesul se potrivește producției de masă de dimensiuni standard.
Finisajul suprafeței este bun și distribuția grosimii peretelui este relativ uniformă, deoarece materialul este deformat progresiv mai degrabă decât prins.
Este principala metodă de formare pentru coturile din oțel carbon și oțel aliat și este, de asemenea, utilizată pentru o serie de specificații din oțel inoxidabil.
Sculele sunt specifice dimensiunii-, astfel încât metoda este economică în raport cu cantitățile de lot, mai degrabă decât bucăți unice.
Metoda a doua: ștanțare
Ștanțarea este cea mai veche dintre procesele de formare. Un semifabricat de tub sau un semifabricat de placă este plasat în matrița exterioară; după închiderea matrițelor superioare și inferioare, cursa presei forțează materialul să urmeze golul rămas între matrițele interne și externe și se formează îndoirea. În funcție de material, se folosește fie presare la rece, fie presare la cald.
Ștanțarea a fost în mare parte înlocuită prin împingerea pentru lucrări de rutină, dar păstrează un loc pentru specificații în care volumul de producție este mic și peretele este fie mult mai gros, fie mult mai subțire decât standard, deoarece costul sculelor este mai mic decât cel al unui set complet de împingere și procesul tolerează rapoarte neobișnuite ale grosimii peretelui.
Metoda trei: sudarea cap la cap din jumătăți formate
În metoda de sudare cap la cap, cotul este construit din tablă de oțel. Un desen de dezvoltare stabilește modelul plat, placa este tăiată, apoi încălzită și presată într-o jumătate de coajă, astfel încât două jumătate de bucăți să formeze un cot complet. Cele două jumătăți sunt apoi aliniate, prinse și sudate de-a lungul ambelor cusături longitudinale, iar capetele sunt prelucrate la teșirea necesară.
Acest traseu este folosit în principal pentru coturile cu diametru mare. Dimensiunile mari pot fi, de asemenea, împinse sau ștanțate, dar capacitatea de scule și de presă necesare pentru o împingere cu diametru mare sunt substanțiale, astfel încât metoda de sudare cap la cap oferă de obicei cel mai mic cost de proces pentru o comandă cu diametru mare, cu volum mic-. Schimbul-este sudura longitudinală, care devine un punct de inspecție și trebuie examinată în conformitate cu specificațiile pentru conducte.
Metoda Patru: Segmente Mitered
Un cot cu oglindă este realizat prin sudarea împreună a mai multor segmente scurte de țeavă tăiate la unghiuri potrivite, denumite în mod obișnuit cot-creveți-talie sau homar-cot din spate. Este folosit mult mai rar decât cele trei căi de formare de mai sus, dar este răspunsul practic pentru diametre foarte mari și pentru coturi de orice rază peste 1,5D, inclusiv curbele lungi de măturare utilizate în conductele mari și liniile de joasă presiune-.
Deoarece cotul cu unghiuri este un ansamblu fabricat mai degrabă decât un fiting format, codul de țevi care guvernează linia stabilește unghiul de unghi permis și examinarea necesară. Acolo unde limitele codului nu permit mitrare, fitingul trebuie înlocuit cu un cot format sau printr-un cot de inducție fierbinte.
Ghid de comparare și selecție
| Metodă | Cel mai bun pentru | Comportamentul grosimii peretelui | Poziția costurilor |
|---|---|---|---|
| Împingere fierbinte | Producție în masă de dimensiuni standard | Relativ uniform în jurul curbei | Scăzut la volum |
| Ștampilare | Loturi mici, grosime extremă a peretelui | Depinde de controlul decalajului matriței | Moderat la volum scăzut |
| Sudarea cap la cap din jumătăți | Diametru mare, volum redus | Grosimea plăcii controlată direct | Cel mai mic pentru dimensiuni mari |
| Segmente cu oglindă | Dimensiuni peste 1,5D, diametre foarte mari | Guvernat de peretele conductei | Cost scăzut al materialului, conținut ridicat de sudare |
Indiferent de metoda utilizată, inspecția se concentrează pe aceeași listă: grosimea peretelui din spate, intrados și extrados, deoarece un cot format se subțiază pe extrados și se îngroașă pe intrados; ovalitatea la capete; dimensiunile de la centru-la-sfârșit și la centru-la-centru; unghi de teșire și față rădăcină; și absența crăpăturilor, a turelor și a pliurilor. Identificarea materialului prin analiză portabilă este o practică normală pe coturile din aliaj și inoxidabil, iar verificarea dimensională față de toleranțele ASME B16.9 sau EN 10253 este înregistrată înainte de expediere.
FAQ
Î: Ce metodă de realizare a cotului oferă cea mai bună uniformitate a grosimii peretelui?
Împingere fierbinte. Deoarece materialul este deformat progresiv peste un dorn în timp ce este fierbinte, variația grosimii peretelui între intrados și extrados este în general mai mică decât în construcțiile ștanțate sau cu oglindă, motiv pentru care împingerea este calea standard pentru coturile din oțel carbon și aliat.
Î: De ce se mai folosește ștanțarea?
Pentru cantități mici de producție în care un set complet de scule de împingere nu poate fi justificat și pentru pereți care sunt mult mai groși sau mult mai subțiri decât gama standard, unde spațiul matriței poate fi setat pentru a se potrivi semifabricatului.
Î: Când este un cot sudat cap la cap preferat unui cot împins?
Pentru diametre mari si volume mici. Traseul plăcii evită presa grea și sculele necesare pentru a împinge un cot cu diametru mare, deși cusătura longitudinală trebuie sudată și inspectată conform specificațiilor de conductă.
Î: Pentru ce se folosește un cot de talie cu oglindă sau creveți-?
Este folosit pentru coturi cu diametru mare și pentru raze mai mari de 1,5D, unde nicio armătură formată nu este economică. Unghiul de unghi permis și examinarea ne-distructivă necesară sunt stabilite de codul de conducte care guvernează linia.
Î: Ce dimensiuni trebuie verificate pe un cot finit?
Dimensiuni de la centru-la-și centru--centru, diametrul exterior și ovalitatea la ambele capete, geometria teșită și grosimea peretelui în spate, intrados și extrados, toate verificate conform ASME B16.9 sau toleranțelor EN 10253 aplicabile.
Î: Coatele au nevoie de testare de identificare a materialului?
Coturile din aliaj și din inox ar trebui verificate prin analize portabile înainte de expediere, deoarece un grad mixt într-o linie de presiune reprezintă un risc serios. Coturile din oțel carbon sunt în mod normal verificate în raport cu certificatul de fabrică și prin verificări de duritate acolo unde specificația o cere.
